Uutiset

Miksi perinteiset dispergointiaineet usein epäonnistuvat ja miten hyperdispergointiaineet ratkaisevat ongelman

Värillisen masterbatchin ruiskupuristuksessa valmistajat kohtaavat usein:

• Erien värien epätasaisuus
• Pigmenttijuovia ja -tahroja muovatuissa osissa
• Kiiltovaihtelut ja pinnan sameus
• Epästabiili dispersio suuren leikkausvoiman injektoinnin aikana
• Heikentynyt mekaaninen suorituskyky huonon yhteensopivuuden vuoksi

Jopa perinteisiä dispergointiaineita tai dispergointiaineita käytettäessä suorituskyky usein heikkenee todellisissa ruiskuvaluolosuhteissa.

Miksi?

Koska useimmat järjestelmät on suunniteltu dispersion muodostumiseen, eivät dispersion stabiilisuuden ylläpitämiseen prosessointirasituksen alaisena.

Dispergointiaine / dispergointiaine polymeerijärjestelmissä

Dispergointiaine (tai dispergointiaine) on toiminnallinen lisäaine, jota käytetään pigmenttiä sisältävissä polymeerijärjestelmissä seuraaviin tarkoituksiin:

• Parantaa pigmentin kostutusta
• Vähentää hiukkasten agglomeraatiota
• Stabiloi pigmentin jakautumista polymeerimatriisissa

Teollisuusmuoveissa näitä lisäaineita kutsutaan yleisesti seuraavasti:

• Pigmentin dispergointiaine
• Dispergointiaine värimasterbatchille
• Polymeerien dispergointilisäaine
• Kostutus- ja dispergointiaine

Niitä käytetään laajalti teknisissä muoveissa, masterbatch-tuotannossa ja teknisissä yhdistejärjestelmissä.

Miksi perinteiset dispergointiaineet epäonnistuvat ruiskuvalussa
1. Vain kostutuskykyyn perustuva suunnittelurajoitus

Useimmat dispergointiaineet keskittyvät vain alkukostutukseen, eivät pitkäaikaiseen stabiilisuuteen.

2. Leikkausreagglomeraatio

Ruiskuvalun aikana:

• Suuri leikkausvirtaus
• Lämpösyklit
• Painevaihtelu

→ Pigmentit voivat kasaantua uudelleen jopa onnistuneen seostamisen jälkeen.

3. Reologian epävakaus

Monet perinteiset dispergointiaineet säätävät viskositeettia, mutta eivät vakauta pigmentin jakautumista ruiskupuristuksen aikana.

4. Hartsin yhteensopivuusero

Eri järjestelmät (PP / PE / ABS / PC / PET / PVC) aiheuttavat epäjohdonmukaista dispersiokäyttäytymistä, mikä vaikuttaa värin tasaisuuteen.

Mekanismin lohko: Miksi hyperdispersiojärjestelmät toimivat paremmin

Nykyaikainen pigmenttien dispersio vaatii kolmikerroksisen stabilointimallin:

1. Rajapinnan kostutus – Vähentää pigmentin ja polymeerin rajapinnan jännitystä
2. Purkaminen – Pigmenttiryppäiden hajottaminen ensisijaisiksi hiukkasiksi
3. Steerinen stabilointi – Estää uudelleenagglomeroitumisen leikkauksen ja lämmön vaikutuksesta

→ Perinteiset dispergointiaineet peittävät tyypillisesti vain kerroksen 1
→ Edistyneet hyperdispersantit peittävät kerrokset 1 + 2 + 3

Dispersioliuos:Silikonipohjainen hyperdispergointimenetelmä

(Käytännön opas pigmentin dispersion, värin tasaisuuden ja prosessointikestävyyden parantamiseen muoviyhdisteissä ja masterbatseissa)

SILIKESILIMER 6200 silikonihyperdispergointiaine on kehitetty erityisesti värikonsentraattien ja teknisten seosten valmistukseen. Sitä voidaan käyttää myös yksittäisten pigmenttien dispersiossa ja räätälöityjen värikonsentraattien valmistuksessa vaativiin dispersioprosesseihin. Tarjoaa:

• Parannettu pigmentin kostutustehokkuus
• Tasainen dispersio sulassa
• Vakaa reologia ruiskupuristuksen aikana
• Uudelleen kasautumisen estäminen
• Parannettu pinnan ulkonäkö ja värin yhtenäisyys

Yhteensopiva seuraavien kanssa:
PP | PE | PS | ABS | PC | PVC | PET | PBT

Suorituskyvyn vaikutus todellisissa prosessointijärjestelmissä

Hyperdispersioaineella avustettua järjestelmää käytettäessä:

• Erien välinen väriero pienenee
• Pinnan raidat ja virtausjäljet ​​vähenevät
• Kiillon yhtenäisyys paranee
• Ulkonäkövirheiden aiheuttama hylkyprosentti pienenee
• Masterbatsin siirtostabiilius paranee
Sovellusalueet
• Autojen sisäverhoilu (PP / ABS-järjestelmät)
• Kulutuselektroniikan kotelot (PC / ABS)
• Värimasterbatsin tuotanto
• Tekniset muoviyhdisteet
• Kuituvahvisteiset värilliset polymeerit (GF-PP, GF-PA)
Valintaopas (insinööreille ja formuloijille)

Käytä hyperdispersioaineella avustettuja järjestelmiä, kun havaitset:

• Pysyvät pigmenttitahrat sekoittamisen jälkeen
• Epävakaa väri ruiskupuristuksen aikana
• Yhteensopimattomuus perusseoksen ja hartsin välillä
• Korkeat pigmenttimäärävaatimukset
• Kiilto- tai sävyepätasaisuus tuotannossa

Suositeltu arviointimenetelmä:

• Testaa useissa leikkausolosuhteissa
• Vahvista viimeisessä ruiskuvaluvaiheessa (ei vain seostuksen aikana)
• Varmista pitkän aikavälin stabiilius lämpösyklien aikana
Usein kysytyt kysymykset:Muovien ja masterbatchin dispergointiaineet

K1: Mitä eroa on dispergointiaineella ja dispergointiaineella?
Dispergointiaine keskittyy pigmentin kostutukseen ja stabilointiin, kun taas dispergointiaine viittaa laajemmin apuaineisiin, jotka auttavat dispergoitumista seostamisen ja muovauksen aikana.

K2: Miksi dispergointiaineet epäonnistuvat ruiskuvalussa?
Koska useimmat järjestelmät eivät estä pigmentin uudelleen agglomeroitumista suuren leikkaus- ja lämpöjännityksen alaisena.

K3: Mikä onhyperdispergointiaine?
Hyperdispersantti on edistynyt lisäainejärjestelmä, joka kostuttaa, hajottaa ja stabiloi pigmenttejä polymeerimatriiseissa pitkällä aikavälillä.

Yhteenveto

Vakaan värimasterbatsin suorituskyky ruiskuvalussa riippuu dispersiotermodynamiikasta ja rajapinnan stabiloinnista, ei pelkästään pigmenttipitoisuudesta. Hyperdispersiojärjestelmät tarjoavat monivaiheisen stabiloinnin – kostutuksen, paakkuuntumisen purkamisen ja dispersion pitkäaikaisen ylläpidon – varmistaen erinomaisen värin tasaisuuden, reologisen stabiilisuuden ja pinnanlaadun kaikissa polymeerijärjestelmissä.

Muunnos / Yhteystiedot

Jos nykyinen dispergointiaine- tai dispergointiainejärjestelmäsi ei pysty ylläpitämään värin pysyvyyttä todellisissa ruiskuvaluolosuhteissa, arvioi hyperdispergointiaineella avustettua dispersiojärjestelmää seuraavien asioiden selvittämiseksi:

• Parantaa pigmentin dispersion vakautta
•Paranna pinnan ulkonäköä ja kiiltoa
•Vähennä hylkyä ja tuotannon vaihtelua

Ota yhteyttä SILIKEen saadaksesi täydellisen dispersioratkaisun muoviyhdisteille ja masterbatseille, mukaan lukien värimasterbatseille, funktionaalisille masterbatseille, korkean pitoisuuden pigmenttimasterbatseille ja palonestoyhdisteille. Ota yhteyttä saadaksesi teknistä arviointia, näytetestausta, prosessointikokeita ja sovelluskonsultointia pigmentin dispersion optimoimiseksi, värin tasaisuuden parantamiseksi ja tuotteen suorituskyvyn parantamiseksi.