Uutiset

Color masterbatch on yleisin muovien värjäysmenetelmä, jota käytetään laajalti muovinjalostusteollisuudessa. Yksi kriittisimmistä masterbachin suorituskykyindikaattoreista on sen hajonta. Dispersio viittaa väriaineen tasaiseen jakautumiseen muovimateriaalissa. Olipa kyseessä ruiskupuristus, ekstruusio tai puhallusmuovaus, huono hajonta voi johtaa epätasaiseen värin jakautumiseen, epäsäännöllisiin juoviin tai pilkkuihin lopputuotteessa. Tämä ongelma on suuri huolenaihe valmistajille, ja syiden ja ratkaisujen ymmärtäminen on ratkaisevan tärkeää tuotteiden laadun ylläpitämisen kannalta.

Syyt huonoon dispersioon värivalmistusseoksessa

Pigmenttien agglomeroituminen

Masterbatch on erittäin tiivistetty sekoitus pigmenttejä, ja näiden pigmenttien suuret klusterit voivat vaikuttaa merkittävästi dispersioon. Monet pigmentit, kuten titaanidioksidi ja hiilimusta, pyrkivät kasautumaan yhteen. Oikean pigmentin tyypin ja hiukkaskoon valinta lopputuotteen ja käsittelytavan mukaan on olennaista hyvän dispersion saavuttamiseksi.

Sähköstaattiset vaikutukset

Monet masterbatsit eivät sisällä antistaattisia aineita. Kun perusseos sekoitetaan raaka-aineiden kanssa, voi syntyä staattista sähköä, mikä johtaa epätasaiseen sekoitukseen ja epäyhtenäiseen värin jakautumiseen lopputuotteessa.

Sopimaton sulamisindeksi

Toimittajat valitsevat usein korkean sulamisindeksin omaavia hartseja perusseoksen kantajaksi. Korkeampi sulaindeksi ei kuitenkaan aina ole parempi. Sulaindeksi tulee valita huolellisesti, jotta se vastaa lopputuotteen fysikaalisia ominaisuuksia ja pintavaatimuksia sekä perusseoksen käsittelyominaisuuksia. Liian alhainen sulaindeksi voi aiheuttaa huonon dispersion.

Matala lisäyssuhde

Jotkut toimittajat suunnittelevat perusseoksen alhaisella lisäyssuhteella kustannusten vähentämiseksi, mikä voi johtaa riittämättömään hajaannukseen tuotteessa.

Riittämätön dispersiojärjestelmä

Dispergointiaineita ja voiteluaineita lisätään masterbatch-tuotantoprosessin aikana pigmenttiklustereiden hajottamiseksi. Jos käytetään vääriä dispergointiaineita, se voi johtaa huonoon dispergointiin.

Tiheyden epäsuhta

Masterbatsit sisältävät usein suuritiheyksisiä pigmenttejä, kuten titaanidioksidia, jonka tiheys on noin 4,0 g/cm³. Tämä on huomattavasti korkeampi kuin monien hartsien tiheys, mikä johtaa perusseoksen sedimentoitumiseen sekoittamisen aikana, mikä aiheuttaa epätasaisen värin jakautumisen.

Väärä operaattorin valinta

Pigmenttejä ja lisäaineita sisältävän kantohartsin valinta on kriittinen. Tekijät, kuten kantajan tyyppi, määrä, laatu ja sulaindeksi sekä se, onko se jauhe- vai pellettimuodossa, voivat kaikki vaikuttaa lopulliseen dispersion laatuun.

Käsittelyehdot

Valmistusseoksen prosessointiolosuhteet, mukaan lukien laitetyyppi, sekoitusmenetelmät ja pelletointitekniikat, ovat merkittävässä roolissa sen hajoamisessa. Valinnat, kuten sekoituslaitteiden suunnittelu, ruuvikokoonpano ja jäähdytysprosessit, vaikuttavat kaikki masterbatsin lopulliseen suorituskykyyn.

Muovausprosessien vaikutus

Erityinen muovausprosessi, kuten ruiskuvalu, voi vaikuttaa dispersioon. Tekijät, kuten lämpötila, paine ja pitoaika, voivat vaikuttaa värin jakautumisen tasaisuuteen.

Laitteiden kuluminen

Muovipuristuksessa käytettävät laitteet, kuten kuluneet ruuvit, voivat vähentää leikkausvoimaa, mikä heikentää masterbatsin hajoamista.

Muotin suunnittelu

Ruiskuvalussa portin sijainti ja muut muotin suunnitteluominaisuudet voivat vaikuttaa tuotteen muodostumiseen ja leviämiseen. Ekstruusiossa tekijät, kuten suuttimen suunnittelu ja lämpötila-asetukset, voivat myös vaikuttaa dispersion laatuun.

Ratkaisut dispersion parantamiseen värivalmistusseoksessa, väritiivisteet ja -yhdisteet

Kun kohtaavat huonoa hajontaa, on tärkeää lähestyä ongelmaa systemaattisesti:

Tee yhteistyötä eri alojen välillä: Usein hajaantumisongelmat eivät johdu pelkästään materiaali- tai prosessitekijöistä. Yhteistyö kaikkien asiaankuuluvien osapuolten kesken, mukaan lukien materiaalitoimittajat, prosessiinsinöörit ja laitevalmistajat, on keskeistä perimmäisten syiden tunnistamisessa ja ratkaisemisessa.

Optimoi pigmentin valinta:Valitse tiettyyn käyttötarkoitukseen sopivan hiukkaskoon ja -tyypin pigmentit.

Staattisen sähkön ohjaus:Käytä tarvittaessa antistaattisia aineita epätasaisen sekoittumisen estämiseksi.

Säädä sulamisindeksiä:Valitse operaattorit, joissa on sulatusindeksi, joka vastaa prosessointiolosuhteita ja tuotevaatimuksia.

Tarkista lisäyssuhteet: Varmista, että perusseosta lisätään riittävä määrä halutun dispersion saavuttamiseksi.

Räätälöi dispersiojärjestelmä:Käytä oikeita dispergointiaineita ja voiteluaineita pigmenttiagglomeraattien hajoamisen tehostamiseksi.

Ottelun tiheydet:Ota huomioon pigmenttien ja kantajahartsien tiheys, jotta vältytään sedimentaatiolta käsittelyn aikana.

Hienosäätää käsittelyparametreja:Säädä laitteiden asetuksia, kuten lämpötilaa ja ruuvikokoonpanoa, lisätäksesi hajoamista.

InnovaatioRatkaisut dispersion parantamiseen värivalmistusseoksessa

Uusi silikonihyperdispergointiaine, tehokas tapa ratkaista epätasainen dispergointi värivalmistusseoksissaSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150on modifioitu silikonivaha, joka toimii tehokkaana hyperdispergointiaineena, ja se on erityisesti suunniteltu parantamaan väritiivisteiden, perusseosten ja yhdisteiden laatua. Olipa kyseessä yksipigmenttinen dispersio tai räätälöityjä väritiivisteitä, SILIMER 6150 täyttää erinomaisesti vaativimmatkin dispersiovaatimukset.

Advantagit SILIMER 6150värilliset perusseosratkaisut:

Tehostettu pigmentin dispersio: SILIMER 6150varmistaa pigmenttien tasaisen jakautumisen muovimatriisissa, poistaa väriraitoja tai täpliä ja varmistaa tasaisen värin koko materiaalissa.

Parannettu väritysvoimakkuus:Optimoimalla pigmentin dispersiota,SILIMER 6150parantaa yleistä värin voimakkuutta, jolloin valmistajat voivat saavuttaa halutun värin intensiteetin vähemmällä pigmentillä, mikä johtaa tehokkaampaan ja kustannustehokkaampaan tuotantoon.

Täyteaineen ja pigmentin yhdistymisen estäminen: SILIMER 6150estää tehokkaasti pigmenttejä ja täyteaineita paakkuuntumasta yhteen ja varmistaa vakaan ja tasaisen leviämisen koko käsittelyn ajan.

Paremmat reologiset ominaisuudet: SILIMER 6150ei ainoastaan ​​paranna dispersiota, vaan myös parantaa polymeerisulan reologisia ominaisuuksia. Tämä johtaa tasaisempaan käsittelyyn, alhaisempaan viskositeettiin ja parempiin virtausominaisuuksiin, jotka ovat ratkaisevan tärkeitä korkealaatuisen muovituotannon kannalta.

Ilisääntynyt tuotantotehokkuus ja kustannusten aleneminen: Parannetulla dispersiolla ja paremmilla reologisilla ominaisuuksilla,SILIMER 6150parantaa tuotannon tehokkuutta, mikä mahdollistaa nopeammat käsittelyajat ja vähentää materiaalihukkaa, mikä lopulta alentaa kokonaistuotantokustannuksia.

Laaja yhteensopivuus: SILIMER 6150on yhteensopiva laajan hartsien kanssa, mukaan lukien PP, PE, PS, ABS, PC, PET ja PBT, mikä tekee siitä ihanteellisen valinnan monimuotoisiin sovelluksiin Masterbatch- ja yhdisteiden muoviteollisuudessa.

Paranna värien perusseostuotantoasiSILIMER 6150Erinomaiseen pigmentin hajoamiseen ja tuotteen suorituskyvyn parantamiseen. Poista väriraitoja ja lisää tehokkuutta. Älä missaa – paranna hajoamista, leikkaa kustannuksia ja paranna masterbatch-laatua.Ota yhteyttä Silkeen tänään!Puhelin: +86-28-83625089, Sähköposti:amy.wang@silike.cn,Vieraillawww.siliketech.comlisätietoja.